"Научный аспект №2-2019" - Технические науки
УДК 681.5
Турнин Раиль Дамирович – магистрант Казанского национального исследовательского технологического университета.
Усманова Асия Айтугановна – кандидат технических наук, доцент кафедры Систем автоматизации и управления технологическими процессами Казанского национального исследовательского технологического университета.
Аннотация: Газообразный азот предназначается для создания инертной атмосферы при производстве, хранении и транспортировании легко окисляемых продуктов, при высокотемпературных процессах обработки металлов, не взаимодействующих с азотом, для консервации замкнутых металлических сосудов и других целей. В статье рассмотрен процесс низкотемпературной ректификация воздуха.
Ключевые слова: Технологический процесс, низкотемпературная ректификация, атмосферный воздух, газообразный азот, автоматизация.
Направляемый для разделения воздух поступает в основную колонну тремя потоками [1]:
Последний поток, оставаясь наиболее теплым из всех потоков, является газообразным теплоносителем для испарения легкокипящего жидкого азота на тарелках основной колонны.
Разделение воздуха на соответствующие компоненты – азот и азотно-кислородную смесь - осуществляется в основной колонне, представляющей из себя ректификационную колонну с встроенными ситчатыми тарелками в количестве 29 ед. с переливными устройствами [2].
В результате разделения воздуха в колонне в верхней её части собирается чистый газообразный азот, на тарелках - жидкий азот, а в нижней части накапливается жидкость, обогащенная кислородом до 34 % об.
Из основной колонны кубовая жидкость через фильтр кубовой жидкости подается в отделитель пара для разделения фаз и в трубное пространство основного конденсатора.
За счет холода переохлажденной жидкости в межтрубном пространстве основного конденсатора конденсируются пары чистого азота, поднимающиеся из основной колонны при давлении 4,5 кгс/см2. Образовавшийся при этом конденсат из конденсатора стекает в колонну и орошает тарелки в качестве флегмы. Газообразный азот из основного конденсатора отбирается потребителю в количестве 4-6 тыс. м3/ч, отдавая свой холод прямому потоку воздуха в регенераторах, подогревается от температуры минус 178-176 до 15-35оС.
Для нормальной работы основного конденсатора в «мокром» режиме уровень жидкости в трубном пространстве поддерживается в оптимальных пределах 0,25-0,29 кгс/см2 подачей кубовой жидкости основной колонны, отбором чистого азота и регулированием рабочего давления в этом пространстве.
Для безопасной работы основного конденсатора применяется очистка жидкости от углеводородов, попавших в установку разделения с воздухом из окружающей среды, в жидкостных адсорберах, путем циркуляции через слой силикагеля. Силикагель при низких температурах адсорбирует из жидкости ацетилен и углеводороды.
Процесс очистки происходит непрерывно. Прекращение циркуляции кубовой жидкости недопустимо и может привести к увеличению содержания углеводородов в циркуляционном цикле.
Из основного конденсатора после адсорберов кубовой жидкости часть жидкости 0,02 м3/м3 отбирается в колонну технического кислорода, которая дросселируется до давления 0,3 кгс/см2 и подаётся на верхнюю тарелку на орошение тарелок в качестве флегмы и дальнейшее разделение.
Колонна технического кислорода представляет собой цилиндрический аппарат с встроенными ситчатыми тарелками в количестве 31 ед. с переливными устройствами, на которых происходит процесс ректификации с получением технического кислорода в качестве кубовой жидкости [3].
В нижней части колонны технического кислорода смонтирован конденсатор, в трубках которого при рабочем давлении конденсируется прямой воздух за счет холода испаряющегося в межтрубном пространстве жидкого кислорода.
Сопротивление колонны технического кислорода зависит в основном от количества орошения жидкостью и поднимающихся по колонне паров, т.е. от интенсивности процесса ректификации, только в некоторых случаях – от забивки тарелок кристаллами диоксида углерода.
Несконденсировавшиеся пары азотно – кислородной смеси с верха колонны технического кислорода отводятся в линию отбросного газа от турбодетандера.
Отбросной газ 0,57 м3/м3, образующийся в результате испарения кубовой жидкости в трубках основного конденсатора, подогретый в межтрубном пространстве детандерного теплообменника до температуры минус 181-166оС, поступает в турбодетандерный агрегат для расширения.
Поступающий на расширение сжатый воздух по распределительной улитке корпуса равномерно подводится к соплам направляющего аппарата. В соплах направляющего аппарата воздух, расширяясь, приобретает определенную скорость и поступает в каналы вращающегося рабочего колеса. В рабочем колесе давление падает от 3,0 кгс/см2 до 0,2-0,4 кгс/см2, происходит обратный компримированию процесс. Вследствие резкого расширения газа происходит охлаждение его до температуры минус 182-189оС [2].
Турбодетандер, находясь в постоянной работе, располагаясь в конце технологической цепочки, компенсирует потери холода в установившемся режиме или является источником холода в пусковом режиме.
Азот из змеевиков регенераторов с содержанием кислорода в азоте не более 5 ppm, выводится из установки разделения воздуха с давлением 4-6 кгс/см2. При ухудшении качества вырабатываемого азота с содержанием кислорода 5 ppm сбрасывается в атмосферу. Возможным источником ухудшения качества азота может быть нарушение герметичности трубок регенераторов. Вследствие чего воздух, находящийся под давлением, попадает в азот, выходящий из установки воздухоразделения, под меньшим давлением.
Список литературы